Tüp Üretim Aşamaları

ERTÜP İMALAT FABRİKASI

“GİRDİ MALZEME KONTROL PLANI DOĞRULTUSUNDA TÜM HAMMADDELER; SAÇ, KAYNAK MALZEMELERI, BOYA V.B. VE YARI MAMULLER; KALKAN, ŞASE, VANA ÜRETIM ALANINA ALINIR. ERGAZ ERTÜP İMALAT FABRİKASI VE ÇALIŞMA ESASLARINI KONTROL EDILEREK ÜRETIME ALINIR.

Tüpler kapasitelerine göre 2 veya 3 parçalı olarak üretilmektedir. İki parçalı tüp üretiminde, alt ve üst kovan derin çekme yöntemi ile hidrolik pres kullanılarak yapılır. Etek kesme ve kordon çekme işlemleri yapıldıktan sonra, kovanlar yıkama ünitesinden geçirilir. Yıkama ünitesinde kimyasallarla yüzeyi temizlenen parçalar daha sonra durulanır ve kurutulur. Bu şekilde malzeme üzerinde olabilecek kaynak operasyonuna zararlı tabaka temizlenmiş olur.

Parçaların temizlenmesini takiben, kolerat (muf), kalkan ve şase kaynakları otomatik gaz altı ark kaynağı yöntemi (MAG) kullanılarak yapılır. Birbirine tutturulmuş kovanlar tek tur çevresel tozaltı kaynak yöntemi ile otomatik kaynak makineleri kullanılarak yapılır. Bu kaynak işlemi sırasında tam nüfuziyet esastır. Tüm kaynak işlemleri sertifikalı kaynakçılar tarafından yönetmeliklerde belirtilen kaynak esaslarına uyularak yapılmaktadır.

Yüksek kapasiteli tüpler üç parçalı olarak üretilir. Üç parçalı tüplerin gövdesi sac kıvırma işlemiyle silindir haline getirilerek, otomatik toz altı ark kaynak makinesinde uzunlamasına alın kaynağı yapılır. Kovan başları etek kesme ve kordon çekme işlemleri yapıldıktan sonra otomatik toz altı ark kaynak makinesi ile ana kovana kaynatılır.

Kaynak işlemlerinin ardından tüpler gerilim giderme/normalizasyon işleminden geçirilir. Bu işlem sırasında metal orijinal özelliklerini geri kazanır. Bilgisayar sistemli kontrol edilen ve düzenli olarak ısı kontrolü ve kaydı yapılan bir sisteme sahip normalizasyon fırını kullanılmaktadır. Tüpler homojen bir biçimde ateşe doğrudan temas etmeyecek şekilde ısıtılır. Malzemenin türü ve kalınlığına göre fırın içi dolaşım hızı, sıcak tutma ve soğutma zaman aralıkları ayarlanarak malzemenin orijinal değerlerine en sağlıklı şekilde dönüşü sağlanır.

Gerilim giderme/Normalizasyon işleminin ardından tüm tüpler üretim standartlarına göre ve kullanıldıkları gazın cinsine istinaden hidrostatik teste tabi tutulurlar. Kalite kontrol için işletme basınçlarının hesaplama basıncı hidrostatik basınç testi uygulanmaktadır. (25 bar – 30 bar). Kalite kontrolleri yapılmak üzere numuneler alınarak mekanik laboratuarımızda; çekme testleri, bükme testleri, yorulma testleri, patlatma testleri yapılarak kabul değerleri içerisinde ölçümleri yapılıp bu değerlere göre üretimin devamı ve kalitesi sağlanmaktadır.

Gövde kaynakların kalite kontrolleri için ise tahribatsız muayene (Radyografi) laboratuarımızda X-ışını cihazı ile numunelerdeki kaynakların radyografik filmleri standartlarına uygun olarak çekilip, RT TUV NORD LEVEL2 tarafından film değerlendirilmeleri yapılarak kalite kontrolleri sağlanmaktadır.

Tüm kalite kontrolleri bitmiş ürünler en iyi yüzey kalitesinde kumlanarak bitirme işlemleri öncesi uygun yüzey kalitesi ve pürüzlülüğü elde edilir. Kumlama sonrası tüpler ısıtılarak çinko kaplamaya (metalize) hazırlanır. Çinko kaplama (metalize) robotik tabancalarla metal püskürtme yöntemi ile uygulanır. Bu sistem ile eşit dağılımlı ve tam nüfuziyeti sağlanmış çinko kaplama elde edilir. Sonraki aşamada tüplerin tüm yüzeyi boyanır. Her iki sistemde tam otomatik kabinlerde insan eli değmeden yapılır. Bunun ile birlikte her türlü çok renkli uygulama talepleri tatbik edilir. Vana sıkma sürecinden önce kolerat (muf) ağzında oluşabilecek kum, boya ve diğer yabancı cisimler temizlenir. Vana sıkım sürecinde PC kontrollü makine kullanılır ve tork değerleri kaydedilir. Vana sıkım sürecini takiben tüplerin tamamı 6-7 barda sızdırmazlık testine tabi tutulur. Tüpler otomatik ölçüm cihazlarında iki defa tartılarak dara ağırlıkları ölçülerek, ölçü değerleri basılır. Son göz kontrolleri yapılarak ürünlerimiz hazır hale gelmekte ve müşterilerimize sunulmaktadır.